源于美国的“预防保全”，经过日本人的扩展及创新，形成了的TPM(全员参与的设备维护)并在日本取得巨大成功，随之在世界各地推广开来。
  目前，包括理光、丰田、NEC、宝洁、沃尔沃、三星等在内的成千上万家企业已经导入TPM并取得令人震惊的效果。我国的海信集团等著名企业也已开始推行TPM并取得初步成效。

  为企业培养能将现代设备管理理论运用于企业实践的设备管理-TPM督导师，帮助企业实现设备的零灾害、零故障、零不良、零浪费．
1. 现代企业设备管理基本知识
2. 设备管理常见的16大浪费
3. 构筑设备自主保全的7大步骤
4. 设备专业保全的7大步骤
5. 设备综合效率提升设备突发不良与顽固不良的解决思路与方法

 ■ 设备管理
 ※ 设备管理的意义、目的及范围
 ※ 未来的设备管理

 ■ 设备管理的发展演进
 ※ 故障保养BM—预防保养PM—改良保养CM
 ※ 生产保养PM2——保养预防MP
 ※ 全面生产保养(TPM)

 ■ 设备维修的日常管理
 ※ 生产保养的基本活动
 ※ 设备保养工作的区分
 ※ 预防保养段与修护保养段
 ※ 保养工作的分工原则
 ※ 操作人员与保养人员的任务界定  ※ 设备维修管理PDCA循环

 ■ 设备的资料管理
 ※ 设备履历
 ※ 保养基准与保养工作规范
 ※ 保养记录整理和应用

 ■ 故障分析及对策
 ※ 故障的定义和种类
 ※ 劣化故障的原因分析
 ※ 设备可靠度
 ※ MTBF；MTTR
 ※ 案例分析

 ■ 零故障的思考与实践
 ※ 零故障原则
 ※ 零故障5对策
 ※ 如何消除设备断续小停止

 ■ 全面设备维护(TPM)
 ※ TPM理念与特点
 ※ 企业推行TPM的意义及作用
 ※ TPM目标

 ■ 设备综合效率评估
 ※ 六大损失
 ※ 三种效率指针
 ※ 设备综合效率(OEE)演算
 ■ TPM的推行
 ※ TPM展开五大支柱
 ※ TPM推行12步骤
 ※ TPM推动体制

 ■ 自主保养活动的推动
 ※ 以操作员为中心的保养
 ※ 自主保养七阶段
 ■ TPM小组活动的运作
 ※ TPM小集团
 ※ 组成方法与活动要领
 ■ TPM与5S、TQC、JIT、MBP的关系

 ■ TPM管理推行实例

 ■ 问题讨论与实际演练根据