企业生存之道—TPM势在必行！为什么管理者天天喊忙？是不是天天处理层出不穷的新问题？是不是经常处于救火状态？为什么不能做一些预防对策？为什么不能举一反三？是不是设备时而出现故障影响产能等？您是否想知道如何让设备效率最大化？从自主保全入手，专业保全并行的设备保障系统—TPM，全面开展生产性维护活动，不断增强人、设备及企业体质，营造持续改善企业文化。
  TPM（Total Productive Maintenance and Management）自1970年诞生开始，在世界各国企业间已经形成改善过程中的重要工具之一，典型的TPM包括八大主题来进行活动，分别是：1.效率化的个别改善；2.自主保养；3.计划保养；4.品质保养；5.ＭＰ设计及初期管理；6.教育训练；7.管理间接部门的效率化；8.安全、卫生与环境管理。
  TPM追求的基本理念乃是「人员品质的改善」、「设备体质的改善」与「企业体质的改善」，近几年尤其对于人与企业体质的强化特别重视，亦即由早期单重设备保养转而重视全面的改善，这种转变对于企业资源之整合运用有着极大的作用。

 ※ 本课程除了推动过程的工具讲解，还清楚讲述推动过程可能遭遇之问题点与解决方案，课程设计之主要目的在于透过讲授、课堂演练与课后工厂实务操作的过程，让学习者能在最短时间内，清楚理解TPM的精神及其运用的工具，并将所学内容实际运用到工作改善中，可以避免一般上课后与实务无法结合之弊端。

 ■ TPM概论
 ※ TPM在组织中扮演的角色
 ※ TPM的发展沿革与未来趋势
 ※ 实施TPM的企业案例介绍

 ■ TPM的八大支柱
 ※ TPM八大支柱介绍
 ※ 与设备相关
 ※ 与生产相关
 ※ 与流程相关
 ※ 与经营相关

 ■ 对生产设备应有的正确观念
 ※ 设备故障之种类
 ※ 零故障之基本观念及原则
 ※ 设备损失之六大要因
 ※ 设备综合效率与计算方法
 ※ ㊣ 案例分析

 ■ TPM二十五大法宝
 ※ 4.1 →5S与自主保养11法宝 责任区域图
 ※  设备MAP
 ※  定点摄影
 ※  目视管理基准书
 ※  Q-List & Q-Mark
 ※  5 Why Analysis
 ※  自主保养基准书
 ※  OPL
 ※  总点检 Check Point
 ※  小组讨论活动
 ※  广告牌管理
 ※  ㊣ 案例分享
 ※ 4.2 →计划保养8法宝 重点设备的选定
 ※  保养月报
 ※  保养方式区分
 ※  保养报告书
 ※  MTBF
 ※  MTTR
 ※  PM分析
 ※  MP设计
 ※  ㊣ 案例分享
 ※ 4.3 →个别改善3法宝
 ※  QC 7手法
 ※  新QC 7手法
 ※  个别改善小组的成立(QC Story)
 ※  ㊣ 案例分享
 ※ 4.4 →间接部门效率2法宝
 ※  部门定位分析
 ※  ye-Chart
 ※ 4.5 →安全管理1法宝
 ※  KYT(危险预知训练)

 ■ TPM总结
 ※ 世界500强企业成功案例分享
 ※ TPM总结及问题解答