学员对象：丰田精益生产管理TPS高级实务（青岛，1月15-16日)

课程收益：

丰田精益生产管理TPS高级实务（青岛，1月15-16日)
【举办单位】中国培训资讯网 www.e71edu.com
【联系电话】010-63836477 13810210257
【培训日期】2011年1月15-16日
【培训地点】青岛
【培训对象】制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是唯一出路。

【课程大纲】
模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
■二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
■诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
■灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂

二、丰田汽车成长中的六次危机
■第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
■第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
■第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
■第四次危机——1973年世界石油危机
■第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
■第六次危机——2008年世界金融危机

三、危机中诞生的丰田生产方式
■树立无贷款经营策略
■为销售进行前期投资策略
■高度重视现金流与自备资金管理
■从资金周转方式看丰田的成长
■通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生

三、企业的运营目的与获得利润的两手法
■降低成本
■提高生产效率

四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费

六、工厂中的七大浪费
■制造过剩的浪费
■等待的浪费
■搬运的浪费
■加工的浪费
■库存的浪费
■动作的浪费
■生产不良品的浪费

七、浪费的源头
■制造过剩的浪费
■人员过多的浪费

八、精益生产方式两大支柱:
■自动化
■准时化

九、精益思想告诉我们
■成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
■成本可以无限下降（改善无止境）
■成本取决于制造的方法
■工人动作到处都存在浪费现象

模块三 实现精益生产的十大招数
第一招 5S
■5S真经
■5S应用

第二招 可视化管理（Visual Management）
■周期性信息展示
■3M的实时监控
■基于“三现主义”的异常管理

第三招 问题解决（8D）
■5Why
■8D
■快速响应异常管理六要素

第四招 全员生产维护（TPM）
■TPM的概念和目的
■五大对策和八大策略
■自主维护保养的七个层次
■TPM实施的十大步骤

第五招 标准化作业
■标准作业条件
■标准作业三要素

第六招 改善-Kaizen
■改善步骤
■改善ECRS手法

第七招 防错-Pokayoke
■追求零缺陷
■品质三不政策
■自働化三原则

第八招 看板-Kanban
■看板的种类与工作原理
■看板的实施前提
■看板六原则

第九招 快速换模
■SMED的原理
■SMED的五步工作法

第十招 约束管理（TOC）
■TOC的原理
■TOC的五步工作法
模块四 研讨与总结
一、中国企业应对危机的改善案例

二、企业推行精益战略的时机和策略
■推行精益生产初期必经的四个阶段
■推行精益生产不同阶段的启动时机
■企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

【讲师介绍】
巩老师,中国培训资讯网(www.e71edu.com)资深讲师.中国著名实战派精益专家；清华大学总裁班特邀讲师。在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力；曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目；提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【费用及报名】
1、费用：培训费3200元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：010-63836477 63830994 13810210257 鲍老师
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问中国培训资讯网：www.e71edu.com (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)

课程内容:

丰田精益生产管理TPS高级实务（青岛，1月15-16日)
【举办单位】中国培训资讯网  www.e71edu.com
【联系电话】010-63836477   13810210257
【培训日期】2011年1月15-16日
【培训地点】青岛
【培训对象】制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

【课程背景】
  “精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
  近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是唯一出路。

【课程大纲】
模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
■二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
■诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
■灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂

二、丰田汽车成长中的六次危机
■第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
■第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
■第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
■第四次危机——1973年世界石油危机
■第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
■第六次危机——2008年世界金融危机

三、危机中诞生的丰田生产方式
■树立无贷款经营策略                      
■为销售进行前期投资策略
■高度重视现金流与自备资金管理            
■从资金周转方式看丰田的成长
■通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生

三、企业的运营目的与获得利润的两手法
■降低成本                  
■提高生产效率

四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费

六、工厂中的七大浪费
■制造过剩的浪费    
■等待的浪费      
■搬运的浪费     
■加工的浪费 
■库存的浪费        
■动作的浪费      
■生产不良品的浪费

七、浪费的源头
■制造过剩的浪费             
■人员过多的浪费

八、精益生产方式两大支柱:
■自动化                    
■准时化

九、精益思想告诉我们
■成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
■成本可以无限下降（改善无止境）
■成本取决于制造的方法
■工人动作到处都存在浪费现象

模块三 实现精益生产的十大招数
第一招  5S
■5S真经   
■5S应用    

第二招  可视化管理（Visual Management）
■周期性信息展示  
■3M的实时监控  
■基于“三现主义”的异常管理

第三招  问题解决（8D）
■5Why   
■8D        
■快速响应异常管理六要素

第四招  全员生产维护（TPM）
■TPM的概念和目的              
■五大对策和八大策略
■自主维护保养的七个层次        
■TPM实施的十大步骤

第五招  标准化作业
■标准作业条件                   
■标准作业三要素

第六招  改善-Kaizen
■改善步骤                    
■改善ECRS手法 

第七招  防错-Pokayoke
■追求零缺陷    
■品质三不政策    
■自働化三原则

第八招  看板-Kanban
■看板的种类与工作原理   
■看板的实施前提  
■看板六原则

第九招  快速换模
■SMED的原理           
■SMED的五步工作法

第十招  约束管理（TOC）
■TOC的原理           
■TOC的五步工作法
模块四  研讨与总结
一、中国企业应对危机的改善案例

二、企业推行精益战略的时机和策略     
■推行精益生产初期必经的四个阶段
■推行精益生产不同阶段的启动时机
■企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

【讲师介绍】
  巩老师,中国培训资讯网(www.e71edu.com)资深讲师.中国著名实战派精益专家；清华大学总裁班特邀讲师。在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力；曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目；提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【费用及报名】
1、费用：培训费3200元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：010-63836477  63830994  13810210257  鲍老师 
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问中国培训资讯网：www.e71edu.com (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)
 

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