1． 精益起源与TPS介绍

2．精益的五项基本原则
? 价值流与价值流图
? 浪费
? 常见的7种浪费
? 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
? 看不见的浪费
? 利用价值流图来寻找20%的浪费
? 流动制造
? 拉动生产系统
? 持续改善(Kaizen)

3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
? 目前状态价值流
? SIPOC图表
? Top Down流程图
? 画过程流、材料流、信息流
? 数据收集与前置时间（LT）计算
? 现况价值流图示(模拟与实际应用)
? 数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
? 改善后的过程 – 未来状态价值流图示
? 什么使价值流精益
? 改善目标确定
? 没有浪费的精益过程
? 未来价值流图示(模拟与实际应用)
? 过程价值流改善工具的检讨(案例)

4．精益工具的应用介绍
?  5S及目视管理
• 5S及目视管理介绍
• 实施5S的意义、计划、方法和步骤
• 目视管理的应用
? 快速换模与缩短前置时间
• 前置工作与快速换模的价值分析
• 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
? TPM改善
• 理解OEE及计算方法
• 如何计划和实施TPM工作
?  拉动系统和看板Kanban，
• 拉动式生产的支持系统介绍
• 拉动系统设计案例
• KANBAN卡的使用方法
• 库存策略和解析批量
?  标准化作业
• 为什么需要标准化作业
• 标准化作业实施方法
? Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的过程和步骤
? 生产线设计
• 柔性制造单元
• 精益设备的选择
• 员工多技能
• 单件及小批量物流

5．精益生产评估和衡量

6．精益生产实例介绍

      MBA ，精益 Lean 、IE实战派专家，中华国际管理培训网高级讲师,于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训,曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。 在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。

  擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT 、流动制造、 TPM 、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业精益生产系统整体实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，全面实施精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理，等等。

  曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。