●总目标——如何使5M1E系统效率和效益最大化，提高企业盈利能力
●重新理解和定义现代生产管理的核心——价值创造
●如何进行LAYOUT规划才能使布局合理、物流顺畅？
●如何用ECRS和5W2H技巧分析产品工艺流程，使之更易加工、制造？
●如何根据产品工艺特点计算工人数和安排工位数才能使人尽其用？
●如何用各种作业分析技术提高现场作业效率、减少损失？
●如何降低现场的在制品，进而改善Q、C、D等指标
●如何提高设备总效率，减少故障、待料等停机，减少换线等造成的损失？
这些与企业生产力的提高息息相关的问题，都属于IE（工业工程）所研究的范畴。你想了解这些经常遇到的问题如何解决吗?那么，我们的课程必定会给你一个满意的回答。

课程内容:

【课程内容】 第一部分 现代管理学的核心——创造价值 ●重新理解和定位现代生产管理 ●生产管理要管Q、C、D等指标 ●象“服务业”一样管理制造业 ●缩短制造周期和交付周期 ●提高增值比是创造价值的核心 ●案例赏析：世界级企业生产管理指标 第二部分 为什么日本产品是高品质的象征？ ●IE助日本二战后迅速崛起 ●IE产生大量财富 ●用经典案例准确阐述“IE是全世界公认的提高效率、降低成本的利器” ●通过大量案例理解IE的概念 、功能、目标、意识等 ●案例分析：为何日本在汽车和消费电子领域称雄全世界？ 第三部分 实施工厂布局分析——改善物流 ●管理理念决定布局思路 ●通过案例介绍4种常见布局方式 ●现场地址码解析、应用 ●如何应用立体布局和线路分析 ●中国最优秀企业案例： ●创维的现场布局 ●美的如何传递物流 第四部分 运作程序分析——改善流程 ●程序分析5大符号说明 ●500强企业如何应用5W2H和ECRS原则 ●运作程序5大现象分析 ●流程程序分析 ●典型案例说明、应用和练习：本田如何应用程序分析 第五部分 作业分析——提高人机互动效率 ●提高人机互动：一人单机分析 ●提高人机互动：一人多机分析 ●提高机器利用率：联合作业分析 ●提高人的效率：双手作业分析 ●典型案例分享： ●丰田如何在生产现场用人机作业分析方法 ●理光用了哪些作业分析方法 第六部分 动作分析——提高人的效率 ●18种基本动素介绍； ●生产、动作3要素 ●动作经济四项基本原则 ●动作经济原则8个应用 ●500强企业应用动作经济原则案例介绍 ●如何在现场布置时应用动作经济原则减少动作损失和浪费 第七部分 通过降低在制品改善Q、C、D ●库存掩盖了问题、通过降低库存暴露问题 ●过多（快）生产是罪魁祸首 ●小批量化生产是解决之道 ●减少工序内（间）库存 ●案例欣赏：三洋、理光等世界级企业的现场WIP管理水平介绍 第八部分 提高设备效率、实现快速换型 ●设备管理追求的目标——OEE ●TPM的五大支柱 ●生产中的能力损失 ●丰田如何活用5 WHY方法 ●经典案例解析：快速换模助丰田实现多品种、小批量生产

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