精益生产由日本丰田公司提出原意就比一个人穿一件衣服无论大小、材料、样式都很没有一处不合适传到中国后也有人将译为精细生产方式这不准确最后有人用一句话来概括：“在需要时候按需要量生产所需要产品”中国代生产企业已经由原来追求产量时代到了追求质量时代这个时代也很快就会过去将进入成本时代也就微利时代当这个时代来临时如果不能降低企业成本那么企业必然会亏损最终将面临被淘汰局面因此精益生产方式才被推到了历史前沿因为在目前来说精益生产方式就控制浪费、节约成本最一种生产方式因而全世界企业都引进精益生产方式希望能改变企业面貌获更大利润。

 

 

        对如何消除浪费丰田公司对此有个形象比喻比如家里水龙头开了流了一地水采措施肯定先关水龙头再地但在企业中出问题大多数去想怎么办采什么措施来解决问题而从来不去想为什么这就与不去关水龙头而先去地一样道理只要对每个问题都找出为什么然后再针对为什么而采必要措施才能将问题彻底解决换句通俗话来说就要先关“水龙头”只有先关闭乱源才能控制住浪费丰田公司针对七大浪费提出了JIT生产方式并在生产中尽可能地集结制程对于制程由于设备、场地等因素无法集结采用后式生产来控制浪费通过“5S”管理开展对场存在着库存进行不断整改通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中不合理象、控制生产中出浪费对这些浪费研究出控制方法后丰田公司又提出了第八大浪费那就忽视员工智慧潜能浪费他们认为很多问题工人都有很办法来解决针对此点丰田公司制定了一系列办法来充分发挥工人参与积极性比如他们工人发改进解决改进问题办法时工人只需将管理人员叫到场说明自己改进方法就可以了剩下填、申报工作都由管理人员来执行工人就可以拿到奖励他们要求每个工人每月必须有一项创新改。进并且将一些办法在每年底都汇总后编成一本书丰田公司就通过这些办法来消除浪费和不断改进不足以此来降低成本增加利润

 

 

        在分公司、在生产场浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后认为在分公司存在浪费较为严重主要有以下几方面：制造过多/过早浪费、搬运浪费、库存浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业浪费。制造过多/过早浪费主要原因在于计划由于计划不合理导致很多零部件制造过多过早场需要零件没有、不需要零件生产了一大堆从而占用了资金和场地搬运浪费主要由于生产无序指挥因质量问题返修零部件而造成库存浪费由于害怕问题太多而导致停工安全库存以及因计划变更设计改变而导致呆滞库存制造不良品浪费主要由于返工、返修太多而造成多余加工作业浪费主要由于设计、工艺部门对一些不必要加工零件要求加工造成浪费以及工序间零件余量设置太多而导致加工浪费。

 

 

1、设立有关整顿浪费制度降低工人提出改进、创新门槛工人只要提出合理、且对生产有益改进就算一项成果并简化申请过程工人只需将改进方法提到审理组余填、申报等工作就由审理组完成每个工人提改进方法都进行汇总到年底时候评比出优秀成果给予奖励和公布这样才能激发工人创造热情将员工智慧充分加以利用也就先将第八大浪费减到最小。

 

2、生产计划要尽可能细致和科学因为粗放计划肯定会造成库存和搬运浪费但科学计划还需要在下达计划先期进行细致工作将各项零部件生产节掌握清楚然后再制订出科学计划避免不需要零件堆满场弊端。

 

3、让场管理真正地为生产服务场管理应生产管理基石而不应障碍丰田公司“5S管理”就为整顿场浪费而服务只有建立起场管理为生产服务理念才能将场管理真正地做。

 

4、工艺人员在编制工艺时对加工余量大小应科学、适当避免不必要加工和多余加工并且在审图时对图中加严要求地方应与设计及时沟通不必要加严应放以减少加工难度和加工时间。

 

5、对产品质量问题处理不能仅停留在后管理层面上应制定改善问题制度为持续改善创造条件创造出勇于和乐于面对问题氛围并提供对员工方法培训以加强对问题追溯能力和解决问题能力从而真正做到全员抓质量目。

 

        最后我想说只要能够从一点一滴小改起将精益理念逐渐地渗透于日常生产中精益总会带来意想不到收获我相信总有一天当我们面临生产计划跟不上变化时候不改变计划而学会控制变化。